Gli impianti per l’essiccazione del mais sono in genere costituiti da: un generatore termico, nel quale viene bruciato il combustibile e riscaldata l’aria; un ventilatore; un corpo essiccante vero e proprio, nel quale avviene il contatto fra aria calda e cariossidi; un camino; attrezzature complementari, strumenti di controllo, ecc.
Il generatore può essere alimentato con combustibili gassosi, per i quali sono indicati i modelli a vena d’aria che consentono una migliore distribuzione del calore rispetto a quelli pressurizzati tradizionali. Di solito è l’aria stessa della camera di combustione (generatore a riscaldamento diretto) che viene inviata, mediante apposito ventilatore, all’essiccatoio. In altri casi, sempre più rari, vi è una superficie di scambio termico fra i fumi caldi e l’aria pulita di essiccazione; quest’ultima viene, poi, inviata all’essiccatoio mentre i fumi escono dal camino senza entrare in contatto con il cereale. La prima soluzione è più economica, ma richiede un attento controllo della combustione per evitare fenomeni di inquinamento del prodotto; la seconda, al contrario, è più costosa, ha un rendimento termico inferiore (85-90 %), ma offre migliori garanzie dal punto di vista sanitario sul prodotto.
Ogni impianto è dotato di: un ventilatore radiale posto a valle del generatore; almeno una o due sonde termometriche che controllano e regolano le temperature della camera di essiccazione e, pertanto, l’andamento dell’essiccazione; dispositivi di regolazione della portata dell’aria e generalmente di un secondo ventilatore per l’aria di raffreddamento del p(odotto. In ordine al sistema di circolazione dell’aria calda, oltre alla predetta realizzazione con fluido in pressione, negli impianti più completi del tipo a colonna ermeticamente chiusa è attuata la soluzione in depressione con ventilatore centrifugo o assiale installato in corrispondenza dell’uscita dell’aria umida, ovvero alla sommità anziché alla base della colonna. Con quest’ultima soluzione poi si può anche evitare il ventilatore di raffreddamento, come pure si è in grado di garantire la depolverizzazione dell’ambiente.
Le attrezzature complementari di cui deve essere dotato un impianto per garantire continuità di funzionamento, possono essere così schematizzate:
- tramoggia di ricezione, che provvede al caricamento meccanico dei corpi essiccanti o dei sili di deposito di prodotto appena mietitrebbiato. Essa è realizzata con pareti in calcestruzzo inclinate verso il centro nella parte più bassa in modo da assicurare il costante riempimento del trasportatore longitudinale, che provvede all’invio del materiale all’elevatore di carico;
- pulitori del prodotto, di diversa tipologia (rotativi, alternativi, a ciclone), per l’eliminazione delle diverse impurità verdi e secche. In particolare, l’asportazione delle impurità verdi consente una riduzione dei tempi e dei costi di essiccazione;
- sili di deposito del verde, con funzioni di polmone per il diverso ritmo di lavoro del cantiere di raccolta;
- sili di stoccaggio, adibiti all’accumulo del prodotto essiccato che può essere contenuto anche in ampi locali con funzioni di magazzino. Come quelli del verde, essi sono in genere di forma cilindrica con pareti ondulate in lamiera zincata, provvisti in particolare di sistema di ventilazione e di scarico automatico. Sono collegati alI’essiccatoio con un trasportatore aereo per il carico dall’alto, mentre il prodoffo scaricato con trasportatore a fossa viene inviato al successivo elevatore per il carico sugli automezzi.
A queste attrezzature vanno aggiunti inoltre: i sistemi meccanici di movimentazione del prodotto (trasportatori a catena o a coclea ed elevatori a tazze); la pesatura automatica prima del magazzinaggio, per gli impianti di una certa potenzialità; i dispositivi di controllo della combustione; il complesso, infine, della strumentazione per la misura delle condizioni fisiche dell’aria (temperatura e umidità prima e dopo l’attraversamento della massa) e dell’umidità del cereale allo scarico.
Quest’ultima determinazione, che si è particolarmente perfezionata in questi ultimi anni, ha consentito la completa automazione di quasi tutti gli impianti di essiccazione, riducendo così il lavoro dell’operatore a una semplice mansione di controllo.
I tipi di essiccatoi utilizzabili, si differenziano in modelli: a funzionamento continuo e a funzionamento discontinuo o di tipo statico.
Nei primi, il cereale fluisce da un estremo con continuità, incontra il flusso di aria calda e viene progressivamente essiccato, uscendo dall’altra estremità. Nei secondi, invece, il corpo essiccante viene riempito in una volta sola di cereale all’inizio dell’operazione e svuotato a essiccazione terminata. Durante la sua permanenza esso può subire (o meno) dei rimescolamenti atti a facilitare l’evaporazione dell’acqua attraverso il contatto di tutta la massa con l’aria calda.
Tratto da: “Il mais” – Coltura & Cultura, AA.VV., Script Edizioni
